热喂料挤出机的挤出过程

热喂料挤出机的挤出过程

热喂料挤出机

1.口型调节与喂料

开始喂料、挤出后,应当检查并调整口型位置,以使挤出物的最合理部位落在牵引传送带上,这样可减轻挤出物的变形或塌陷程度.

初步检查挤出物的外观、断面形状、尺寸、有无气泡和杂质,符合要求后才能继续挤出。

从开炼机下出(或挤出)的胶条应尽可能保持在相同的温度下开始喂料,这一点也是保证热喂料挤出机能够连续稳定地进行挤出的关键。

胶条喂料速度也应均匀、连续,以免造成供胶不足或供胶太快而导致断胶、返胶、堵塞等问题。

2.温度控制

温度控制对挤出操作至关重要。

合理控制温度,可保证挤出顺利进行,提高产量并改善挤出物质量,使挤出物外表光滑、尺寸稳定、膨胀率小。

挤出温度过低,会使挤出物半成品表面粗糙,膨胀率加大;

挤出温度过高,则会使挤出物容易变形,还可能产生气泡和焦烧。

通常,挤出机的不同部位设定的温度会有所不同。

一般情况是,机筒、机头和口型温度设定应渐次增高,以使胶料逐步增加可塑性,以利于挤出。但螺杆温度的设定一般较低,以免产生焦烧。

采用热喂料挤出机挤出 EPDM胶料时,通常采用的温度设定条件为:喂料区 50~70℃;机筒区 50~80℃;口型 85~ 100℃;螺杆为冷却状态(约20~40℃)。

在挤出硫化速度很快的 EPDM胶料时,刚开始可按上述温度设定(机筒、机头等温度较高有利于胶料塑化);

而当挤出时间较长后,为防止焦烧,可适当降低设定的温度,因长时间挤出会导致机筒、机头等摩擦生热加剧。

3.速度控制

挤出速度对挤出操作有重要影响。

挤出速度快,流胶量大,产量亦大,但挤出物膨胀率和收缩率均较大,挤出物尺寸不稳定、表面粗糙,容易发生焦烧;

挤出速度慢,挤出物表面光滑,膨胀率和收缩率较小,但产量减少。

因此,必须权衡挤出物产量和质量的要求,正确调节和控制挤出进度.

挤出速度与胶料的黏度有关。挤出流胶量随胶料黏度降低而增大,即挤出速度随胶料黏度增大而降低。

同时,胶料黏度随温度而变化,挤出温度升高,会引起胶料黏度降低,因而也能使挤出速度和流胶量增加。

在挤出温度和胶料配方确定的条件下,控制挤出速度的关键是正确选择螺杆转速。螺杆转速应根据挤出制品的规格来确定。

螺杆的转速范围由挤出机型号所决定。老型号的挤出机为分级调速,较为先进型号的挤出机为无级调速.挤出速度应与传送带的牵引速度相匹配。

4.牵引

挤出物半成品离开口型后,需要通过输送装置进行牵引,一方面起均匀性拉伸作用,防止挤出物堆积变形;

另一方面是将半成品移送到下一工序。

输送牵引装置一般可分带式和辊式两种。

带式输送装置,即带式输送机,以循环转动的输送带来完成输送作业。

运行速度可以调节.用挤出机动力传动的摩擦轮调节或用微动开关来自动调节.

牵引速度应略高于挤出速度,可对挤出半成品施以一定拉抻,防止纵向收缩,同时防止冷却收缩时的局部不均匀现象发生。

辊式输送装置一般多用于大型挤出制品的牵引和输送,它由一组圆形辊筒组成。

它可利用重力作用,使挤出物作短距离输送,而无需附加动力.

对于冷喂料挤出机构成的连续挤出和硫化生产线,因对牵引和输送要求更高,则全采用输送带装置进行牵引和输送。

5.冷却

当挤出物离开口型时,因温度较高而必须立即冷却。其目的是降低胶温,防止存放时焦烧,增加挤出物挺性,防止变形。

冷却还能使挤出的尺寸收缩到位,便于对断面形状和尺寸进行检查。通常采用水槽冷却和喷淋冷却。

在冷却过程中要防止挤出胶料骤冷,引起局部收缩变形或硫黄析出。因此,宜先用40℃左右温水冷却,然后用15~25℃水冷却,使胶料温度降到 20~30℃。

冷却水槽的长度和宽度应足够容纳挤出物,其中的水要不断更换排放,水流方向应与半成品挤出方向相反,以促进对流,这样既能提高冷却效果,又能减少收缩和变形。

为防止挤出物之间粘连,可在冷却水槽中加人适量滑石粉、皂液等隔离剂,并通过搅拌制成悬浮的隔离液。

有些挤出物,胶温不太高,可先通过隔离液防粘,然后在空气中自然或吹风冷却。

6.裁断和检查

经过冷却后的半成品,需定长裁断或称重裁断。一般在定长后,在输送线上或操作台上,用裁刀来裁断,然后进行检查。

长度、宽度等尺寸合格后方可使用,不合格者返回热炼,重新下条挤出。

对于连续挤出和硫化的生产线,挤出制品不需要冷却,而是直接送人牵引运输带,进行微波硫化等连续硫化加工,之后再进行冷却和裁断等后加工。

经检查不合格的挤出制品,只能降级使用或者按报废处理。

7.接取及停放

胶管和胶条等挤出半成品在冷却后也可卷在容器或绕盘上,以便停放后硫化。

接取的方法一般有两种:手工法和绕卷法。

手工盘卷的接盘一般为圆形,水平安置在一转动架上。挤出物经冷却后,由操作人员以手工方式将它盘卷在接盘中,并由中心部位逐渐向外盘卷。

此时应特别注意胶条表面应涂隔离液,以防止互相粘连。

机械绕盘法是利用机械方法将冷却后的半成品绕卷在圆盘上。

每绕一周后,绕盘转动线速度需作适当调节,以便与压出速度相配合。

半成品挤出后,需经过一定时间停放,以稳定其变形。一般最短停放时间不小于半小时。但是,停放过久,容易发生表面玷污和停放变形,故一般也不应超过72h。

停放时半成品不得互相挤压,停放环境温度建议低温.防止出现变形或焦烧.

8.硫化

对于热喂料挤出机挤出的半成品,通常大多采用间歇式硫化方法,一般采用硫化罐蒸汽硫化.

有时也采用平板硫化机进行分段模压硫化,或采用鼓式硫化机进行硫化.

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